润滑油是石油产品中质量要求比较高、使用期限比较长的品种。通常由润滑油基础油加各种添加剂调和而成。而从原油减压蒸馏出来的馏分油不经过处理是不合适作为润滑油使用的，它在许多方面达不到使用要求。因为各种润滑油使用条件不同，质量要求不同，一般不能互换使用。
至今，对润滑油原料（基础油）进行精制国外主要用加氢法，国内有的装置还用的是溶剂法。溶剂精制法就是用溶剂把不理想的成分分离出去。那么什么是润滑油原料中的不理想成分呢？它主要指的是这两类，一类是活性烃类化合物杂质，另一类是多环的芳香烃。润滑油的一个重要特性是氧化安定性。前者的性质不稳定，容易氧化生成胶质、沥青质，使润滑油变质，影响机器的使用寿命；黏度和黏度指数是润滑油质量重要规格指标，目的是保持润滑油流动性，黏度随温度变化愈小愈好。而后者的黏度随温度的变化剧烈，高温时黏度太小，低温时黏度又太大，不利于使用。人们发现，润滑油的理想组分与非理想组分混在一起，不可能用精馏分开。而有些溶剂的溶解能力是有选择性的，对有些物质容易溶解，而对另一些物质就不容易溶解。俗话说“物以类聚，人以群分”。在溶解方面有一个规律叫“相似相溶”，就是指结构相似的物质容易相互溶解。上述两类对润滑油来说不理想的成分有一个共同点，就是它们的分子中都含有许多芳香环结构。按照相似相溶的原则，必须用结构相似的溶剂才能把它们除去。所以，在生产上常用在分子中具有环状结构的易于回收的酚、糠醛和甲基吡咯烷酮作溶剂来溶解润滑油料中非理想组分，精制润滑油原料。
作为润滑油的原料，一般是用原油经过减压蒸馏得到的馏分油。这些馏分油中大多含有易使润滑油凝固的烃类——直链烷烃，即蜡，即使在常温下它们的流动性也不太好，甚至不能流动，更何况是在低温下。而润滑油产品对凝固点有一定要求。产品一定要适应气温的变化，在冬季低温下也要能自由流动才行。因此，必须把润滑油原料中所含有的蜡脱出去。早期的脱蜡方法是所谓“冷榨法”，现已很少用。目前沿用的是用溶剂脱蜡法，就是用溶剂把润滑油原料溶解稀释后，再降低温度使蜡结晶出来，然后用过滤机把蜡滤掉并将溶剂回收回来，所得脱蜡油的凝固点就可以显著降低。对脱蜡用溶剂的要求显然与对精制用溶剂的不同，脱蜡溶剂是要溶解润滑油原料中的理想成分，同时要尽量少溶解蜡。可是，实践证明，很难用单一成分的溶剂达到上述两方面要求，所以一般都采用混合溶剂来进行脱蜡。这方面目前最常用的是甲苯和丁酮的混合溶剂。根据润滑油原料的性质调节两种溶剂的比例，可以达到脱蜡油中含蜡少和脱出的蜡中含油少的双赢效果。
假如要生产汽缸油之类高黏度的重质润滑油，就必须从石油的渣油中取得一部分高黏度的润滑油原料。这种原料中杂质更多，其中的胶状沥青状物质不仅含量多，而且结构更加复杂，单靠溶剂精制已招架不住。因而，需要在溶剂精制之前增加一个以丙烷、丁烷为溶剂的脱沥青过程来大刀阔斧地除去胶状沥青状物质。为了得到成品润滑油，还需经脱蜡和溶剂精制。
就算经过了上面这些处理过程，润滑油原料里往往还会有少量杂质漏网，为了保证产品质量，最后还得用白土吸附精制等方法来加以彻底铲除，以期除恶务尽，不留后患。
实际生产中，并不是每一种润滑油都须经上述步骤，加工流程需视原料性质和产品要求而定。润滑油产品根据要求的不同，需将润滑油馏分加以调和而成。
近年来，发展比较快的是“加氢精制”、“加氢处理”和“加氢异构”。加氢精制，将硫、氮化合物清除，增强抗氧化性和耐热性；加氢处理是在溶剂脱蜡前将不饱和碳氢化合物转换为饱和的，以加以分离；加氢异构是将分子转换成凝点较低异构的烃类分子。
