现有分水技术的不足：
　　（1）是传统润滑系统油箱润滑油流动的示意图（虚线表示润滑油在油箱内流动方向，点划线表示油箱底部的润滑油和水）：油箱流动状态示意图（1）油箱上表面的油层处于比较稳定的静止状态。
　　（2）油箱下部含水量较大的润滑油和水，在回油流动的影响下处于不稳定的状态。
　　（3）含水量较大的润滑油和积存在油箱底部的水有可能被泵吸取。
　　为了保证润滑油能有较长的时间进行脱水沉淀，现在只能将润滑供油系统的油箱容积设计的比较大。标准的油膜轴承供油油箱要设置2个（一备一用，在润滑油含水量较大时启用备用油箱），每个油箱的容积按照泵输出流量的40倍计算，一般要充填数万升的润滑油，还要配一个价格昂贵的碟式离心油水份离机，才能满足生产的需要。
　　碟式离心油水份离机的脱水排渣能力较强。但它的副作用太多，主要有以下几点：
　　（1）分离机的是根据油的比重进行工作的，对油含水后的比重要求比较高，分离圆盘若得不到及时准确的调整，就会使分离机起到搅拌机的作用（油和水混合），促使润滑油的乳化，或者造成分离机的跑油
　　（2）分离机运行时必须将油加热到84的高温，以降低油的粘度，使水和固体颗粒在离心力的作用下容易的被摔出，但这个温度超过矿物油使用的极限温度（60），造成长链烃高温裂解，产生不稳定的短链烃，这些短链烃最终聚合成非油溶性的酸性物质，降低了油水界面的张力，促使油的抗乳化性能的劣化，并且成为润滑系统的一个污染源。
　　持续的高温运行，加快了乳化液的氧化速度，使润滑油的酸性指标进一步上升。
　　（3）它的工作往往是在油品已经发生问题后而采取的补救措施，润滑油的某些指标已经劣化，在时间上是滞后的，所以不能达到我们需要的效果。
　　（4）操作复杂，油的损耗大，使用成本高。业内在评价油膜轴承时，把润滑系统投资（占地）庞大和润滑油进水列为两大缺点。国内外企业都存在这样的问题，目前只能维持现有的高成本运行。
　　一种新型高效润滑油油水分离净化技术高效润滑油油水分离净化技术可在自然状态下长期运行，它利用润滑系统运行时润滑油产生的速度差、压力差、温度，以及水和油在流动时各个层面所产生的不同的摩擦力，使比重相对较大的游离状态的水、乳化状态（包容水）的润滑油、含水量（溶解水）较大的润滑油和悬浮积存在系统内的悬浮物向规定的位置流动，在流动过程中将水和悬浮物排出。其超强的脱水能力，不受现有的抗乳化性能指标的影响，即使在润滑油已经乳化的状态下，也能正常工作。
　　是高效润滑油净化系统的循环示意图：净化系统示意图根据上图我们可以看出，当润滑系统在运行时，有部分水或乳化液从润滑点或其它部位进入润滑系统，安装在油箱内的净化脱水装置准确的将它们吸入，使油和水分别聚合，然后将水和悬浮物集中排放。只要及时聚合油箱内水分或者含水量较大的润滑油，就能降低整个系统润滑油的含水量，使系统的脱水能力就得到加强。
　　本润滑油净化技术的原理是利用油在流动时的摩擦力和粘合力不同，将包容在油中的水析出，使之回归到游离水中。利用润滑油在系统各个位置的流动速度差和含水后的比重变化，准确的将游离水集中去除。另外充分利用油箱的环境，逐步将溶解在油中的微量水分蒸发。同时少量的清水还对受污染的润滑油进行漂洗，去除油中的悬浮物和颗粒状油腻，使润滑油的外观达到新油般的透明状态。该系统的优（特）点如下：在常温状态下充分利用润滑油的物理性能，屏弃了传统的利用温度进行脱水的方法。有效防止了乳化液在润滑油中发生氧化这一关键的过程，将乳化液（水）对油品的影响降到最低。

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