工业润滑油分析， 切削液属于金属加工液的一种，在切削过程中对刀具和工件起到润滑、冷却、清洗、防锈的作用。根据有水和无水，切削液可以分为两大类：切削油（纯油型，不含水），水基切削液。水基切削液又分为乳化液、半合成液、全合成液。现在市场上销售的切削液种类很多，性能也有所区别，那么选择切削液，需要注意哪些方面？
　　在选择切削液时，需要考虑这几个方面：你要切削的金属种类、工艺类型、机床种类、切削液的化学成分，对后面工序的影响。
　　1、你要切削的是什么金属？
　　有些金属比较难切削，有些则比较容易。例如不锈钢、高强度钢、某些特种合金、硬度很高的金属切削起来都比较困难，因此，这些金属对切削液的要求就比较高。有些金属，例如铜、铝等，就好切削，因此使用通用半合成液或者普通切削液就可以，不必使用含极压添加剂的切削油/液。
　　对于硬度较高、切削难度高的金属，需要使用极压（EP）型、具有防烧结功能的切削液。极压型切削液里含有极压添加剂，一般是含有活性硫和活性氯的添加剂，在切削过程中保护刀具和工件，保证良好的切削效果。
　　对于铜、铝、碳素钢、低合金钢等易切削材料，一般的切削液就够用了，这些切削液含有油性剂、抗磨剂、防锈剂等常规添加剂。加工铜和铝时，不宜使用含有活性硫添加剂的切削液，以免腐蚀工件。
　　2、加工工艺
　　不同种类的切削液在性能特点上有所不同，纯油型切削液（不含水）润滑性最好，但是冷却性差。水基切削液冷却效果好，但润滑效果差。全合成型切削液冷却性能最好，半合成、乳化液的润滑性能和冷却性能介于全合成和纯油型之间。在加工中，不同的加工工艺对润滑性和冷却性要求不同，因此选择切削液时，要考虑加工工艺。
　　加工工艺对切削液的性能要求不同，慢速切削要求切削液的润滑性好，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。高速切削由于发热量大，需要较好的冷却效果。切削相对容易的工艺要求的粘度也不高，普通的添加剂配方就可以满足使用。
　　对于一些难度较高的工艺，切削速度一般较低，而且要求切削液能防止金属烧结。加工难度高的工艺，例如内螺纹切削、拉削，对润滑性的要求较高，一般使用极压型切削油，油的粘度高于普通切削的要求。
　　3、机床类型
　　机床类型也影响切削液的选择，有些机床的构造容易导致切削液与其它油类相接触，因此还需要考虑切削液与其它油液的相混性。如果没有办法避免油品相混，那么为了避免油品之间相互影响，可以选择两用或者多用型的油——可以用作机床齿轮油和液压油，也能用作切削油。研磨、深孔钻削的机床要求切削液冷却性和清洁性好、粘度要求低，高压下不起泡。另外，选择切削液时，还要考虑切削液与相接触的机床密封、垫圈等材料的相容性。
　　4、后面的工序是什么？
　　选用切削液时，还要避免切削液对后面的工序是否会有影响。后面工序无论是清洗、喷涂、包装、运输、处理用过的切削液，或者涉及其它更复杂的工序，都要考虑后面的工序对切削液的要求。
　　5、切削液的化学成分
　　不同的工厂因为生产或者其它因素，可能会限制某些化学物质，另外有些切削液不能满足环保要求或者废水处理的要求、员工健康的要求等等。

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